Success Case 04 職人の業の中にも自動化を。 まずは手作業の標準化によって、 生産効率が4倍に。

私たちの会社は、世界中の主要ブランド向けに高品質なジュエリーを製造しています。持続可能性とリーン生産を核となる価値としながら、幅広い製品ラインナップを提供。すでに生産の80%は機械化に成功したものの、残りの手作業部分の自動化が課題となっていました。需要急増に直面し、「人手を増やすか、効率を上げるか」という選択を迫られたのです。

効率改善への取り組みは段階的に進行。まず、モチベーション向上を目指し、利益配分プログラムを導入しました。次に、各プロセスを詳細に分析し、体系的な改善方法の実装に着手。全プロセスの自動化も検討しましたが、どれも私たちの業界には適用が難しいことが判明します。

そこで私たちは発想を転換し、リーン生産の基本原則に立ち返ることを決断しました。IoTテクノロジーを活用して正確なデータを収集し、主要な問題点を特定。これにより、段階的な自動化計画の策定と効果的な改善活動の実施への道筋が見えてきたのです。

デンソーとのプロジェクトでは、3回のカイゼンを実施しました。その結果、現状の効率が予想よりも低いという事実に大きな衝撃を受けました。この予想外の発見を機に、パフォーマンスのベンチマークとなる計算基準の確立が不可欠だと認識。これにより、生産ラインの主な損失を特定し、改善のための行動を優先できるようになったのです。

効率向上の重要なツールとなったのが、自動車産業で培った要素作業の分析技術です。この技術により、オペレーターの作業の一貫性に関する具体的な問題点が明らかに。管理者は、この分析結果を基に、オペレーターへ効果的なフィードバックを行えるようになりました。

さらに、朝礼を活用した日々のルーチンを新たに確立。ここでは、トップマネジメントとオペレーターが共にビデオを振り返る機会を設けています。この取り組みを通じ、トップマネジメントは全オペレーターに作業の一貫性の重要性を伝え、自己認識の向上を促進しています。

オペレーターの間では、質の高い一貫した作業が利益配分プログラムを通じて自身の収入増加につながるという理解が浸透。この仕組みは、従業員、経営陣、会社の三者すべてに利益をもたらす好循環を生み出しています。

カイゼンの成果として、効率を16%から65%へと向上。管理ロス、スタートアップロス、在庫ロスの削減を実現しました。しかし、私たちの取り組みはまだ始まったばかりです。この改善モデルを全生産ラインに展開し、さらなる効率化を目指しています。

製造プロセスへの理解が深まった今、私たちは新たな目標としてプロセスの約70%の自動化を掲げています。各工程を徹底的に分析し、体系的な改善を重ねていく予定であり、この段階的な自動化と継続的な改善への取り組みが、ジュエリー製造に新たな可能性をもたらすと確信しています。

伝統的な職人技と最先端技術の融合により、革新的な生産方式の確立を目指す私たちの挑戦は、まだ始まったばかり。今後も継続的な改善と革新に取り組むことで、ジュエリー製造の新たな可能性を追求し続けていきます。