Success Case 05 ツールだけでなく、使いこなす人も大事。 現場が自走することで、設総率を85%に維持

金属の熱間鍛造を専門とする当社では、作業工程ごとの負荷のばらつきによる効率低下や、需要予測の精度不足による過剰在庫の発生、従業員の移動・動作の無駄が多い複雑な作業動線など、さまざまな課題を抱えていました。そこで、長期的な生産性向上を実現するため、デンソーのLASI（Lean Automation System Integrator）に当社のエンジニアを派遣。Lean Automationのノウハウを習得し、現場に自動化を実現させることに成功しました。

その結果、ロボットによる自動化により生産性が30%向上、サイクルタイム2.5秒／個、また高速鍛造型交換による作業ロス削減でOEEが85%にアップするなど、大幅な改善を実現。省人化も達成し、生産ラインの作業者を1ラインあたり3人削減しました。また、重労働や複雑な作業をロボットが行うことで、現場で働く作業者の負担軽減にもつながりました。

今回のLean Automationによる自動化の成果には非常に満足しており、今後は他の鍛造ラインへの展開も検討しています。

デンソーのLASIプログラムに参加し、Lean Automationのノウハウを習得できたことは、当社にとって大きな転換期となりました。

とくに、LASIの講師である小島史夫氏による「自動化を導入しても生産性が向上しない場合、それは意味がない。投資に見合うように生産性を向上させなければならない」という言葉は、私たちに大きな気づきを与えてくれました。

真に効果的な自動化を実現し、生産性を向上させるためには、現場の生産技術者も積極的に関与し、SIer（System Integrator）と協力し、コミュニケーションをとることが重要でした。現場での課題や改善点も共有しながらお互いに知恵を出し合い、最終調整を行う。「Lean」という共通思想を、ステークホルダーを含めた関わる全員が共有し、協力体制を築けたことが成功の鍵になったと言えるでしょう。

こうして私たちはLean Automationによる自動化、そしてカイゼンを叶えたのです。